激光增材制造高性能金屬零部件技術(shù)具有成型結(jié)構(gòu)復雜，成型精度高，成型性能優(yōu)良等特點，是當前復雜精密金屬零部件或大尺寸主承力金屬構(gòu)件一次性整體成形最具前景的應用技術(shù)之一，它不僅是鑄造，鍛造，焊接與機械加工等傳統(tǒng)加工方法的有益補充，而且是開啟了一種全新的金屬零件制造模式，具有重要的戰(zhàn)略研究意義。目前，激光增材制造高性能金屬零部件技術(shù)主要有兩種典型方法，一種是基于同步送粉的激光熔覆沉積技術(shù)LENS（LaserEngineeredNetShaping），另外一種是基于鋪粉的選區(qū)激光熔化技術(shù)SLM（Selective Laser Melting）。

LENS原理介紹

先對兩種技術(shù)的原理做簡要說明，LENS聚焦激光束在控制下，按照預先設定的路徑，進行移動，移動的同時，粉末噴嘴將金屬粉末直接輸送到激光光斑在固態(tài)基板上形成的熔池，使之由點到線、由線到面的順序凝固，從而完成一個層截面的打印工作。這樣層層疊加，制造出近凈形的零部件實體。

SLM原理介紹

SLM技術(shù)的成型原理，在基板上用刮刀鋪一層金屬粉末，然后用激光束在掃描振鏡的控制下按照一定的路徑快速照射粉末，使其發(fā)生熔化，凝固，形成冶金熔覆層，然后將基板下降與單層沉積厚度相同的高度，在鋪一層粉末進行激光掃描加工，重復這樣的過程直至整個零件成型結(jié)束。

上述兩種技術(shù)因其成型方式與工藝參數(shù)的差別，導致二者在熔池形貌，冷卻速度，凝固組織及其力學性能等若干材料成型基礎方面存在較大差異。

熔池形態(tài)對比

LENS與SLM不同工藝條件下，熔池形貌與尺寸完全不同，導熱模式與熱影響效應也不同，進而最終影響到合金的組織與性能，微光斑SLM與大光斑LENS工藝熔池冷卻速度的差異最高可以達到4個數(shù)量級，冷卻速率的大小決定晶粒的大小，雖然兩種工藝晶格的平均體積隨能量輸入的增加而增加，然而晶柱尺寸隨冷卻速度的卻有著不同的趨勢。

在LENS的成型過程中，柱狀晶的尺寸與冷卻速率滿足線性關(guān)系，而SLM過程中柱狀晶尺寸與冷卻速度平方根的倒數(shù)成三次函數(shù)關(guān)系，與傳統(tǒng)理論不符，再加上熔池散熱方向的單向性等，使的LENS工藝比SLM工藝更容易形成粗大的柱狀晶組織。

熔池加工形成過程中最小基本單元，熔池特征的穩(wěn)定事整個加工過程乃至最終成型零件組織性能穩(wěn)定的保障，在SLM成型過程中，光斑直徑屬于亞毫米級，單層厚度也比較薄，因此熔池的體積較小，熔池的形貌，尤其是熔池深度比，則表現(xiàn)出“小孔效應”。

大光斑LENS工藝成型一般采用高功率，大光斑，盡管熔池的體積增大，但熔池的深度比較小，熔池的穿透深度比較淺，與SLM完全不同。

下圖為不同工藝下熔池縱截面形貌圖